Il progetto “Green site”

-

L’obiettivo di questa azione è stato l’assemblaggio dell’impianto pilota in modo conforme al disegno di progetto. La costruzione è iniziata il 27 settembre 2012, mentre l’assemblaggio è iniziato il 24 gennaio e si è concluso il 28 marzo 2013.
La struttura portante dell’impianto è stato studiata a partire dai seguenti requisiti :
piccole dimensioni e facilità nel trasporto
disposizione delle apparecchiature di processo tali da facilitare il controllo e la gestione delle operazioni
facilità nella lettura e taratura delle apparecchiature di prova.

La struttura portante ha dimensioni in pianta 6,05 x 2,45 m, altezza totale 2,5 m. Il peso totale della struttura, comprese le apparecchiature montate, è di circa 3,7t; è composto da elementi strutturali in acciaio inox AISI 316, telaio tubolare ad alto spessore, profilati di rinforzo e lamiera. Nel prospetto principale sono inserite le apparecchiature di processo e di separazione di inquinanti, come il serbatoio di accumulo di CO2, il reattore di estrazione, il separatore gravimetrico, il separatore ciclonico, i manometri, le principali valvole di regolazione del processo.
Nel retro sono posizionati i riscaldatori, le pompe di processo, i flussometri ed il reattore di ossidazione.
Il corpo centrale in alluminio permette l’accesso al circuito di tubazioni idrauliche di processo, al circuito di raffreddamento acqua, al corpo delle valvole di controllo del processo di adeguamento, ai trasmettitori di pressione. Sotto la passerella sono stati installati i condotti per il passaggi dei cavi elettrici. Nel lato corto della struttura, sul lato opposto all’ingresso della corsia, è stato ricavato l’alloggiamento del quadro elettrico. Nella fase finale della costruzione, in cui la struttura era ancora in cantiere per il montaggio, sono state posizionate le attrezzature per lo stoccaggio della CO2, l’ estrattore E1, il separatore gravimetrico S1, il ciclone S2, i riscaldatori H1, H2, H3, H4, H5, le unità di condensazione C1, C2, C3, C4, C5, C6, i collettori di andata e ritorno dell’acqua fredda.

In fase di assemblaggio sono stati montati in successione : le pompe di processo, i misuratori di portata, le valvole di sicurezza, le valvole per la regolazione manuale, le valvole di regolazione per il controllo automatico asservito alla strumentazione per il controllo e la regolazione dei parametri di processo (trasmettitori degli analizzatori di temperatura, trasmettitori di misuratori di flusso), i trasmettitori di pressione.
Data l’unicità dell’impianto pilota, la costruzione delle tubazioni è stata studiata “sul campo” secondo lo schema idraulico progettato ed il posizionamento di attrezzature e strumentazione è avvenuto con il supporto costante dei progettisti.
Il verso in cui sono state posizionate le tubature è stato studiato per ottimizzare gli spazi, scegliendo la distanza più breve e considerando la necessità di mantenere uno spazio di accesso al sistema elettrico. È stato adottato un tubo ¼ “ di spessore 1,24 millimetri con due materiali differenti: a) AISI 316 L (ASTM A269 – EN10216), per le linee ad alta pressione (300 bar) e temperature al di sotto di 260° C, b) INCONEL (ASTM B444, UNS N066255) per le linee ad alta pressione (300 bar) e temperature fino a 410° C (linea del processo di ossidazione).
Particolare attenzione è stata posta per la costruzione del tubo, curando la pulizia della estremità dopo il sezionamento e soffiando aria compressa all’interno della condotta per garantire la pulizia interna ed evitare la presenza di piccoli frammenti di metallo, che potrebbero impedire il regolare funzionamento di valvole e apparecchiature di processo. Il fissaggio dei tubi al telaio è avvenuto con il supporto di piastre.
Il circuito di raffreddamento è stato realizzato con un tubo in rame e l’installazione di valvole ed elettrovalvole. Le condutture, dove previsto, sono state rivestite di materiale isolante in poliuretano (per tubature non ad alta temperatura) ed in lana di roccia (per tubature ad alta temperatura). Le guarnizioni inserite sono di tipo ad U con filo a spirale interna. Le prove idrauliche di verifica hanno avuto successo.

E’ stato testato anche un altro tipo di guarnizione nell’estrattore E1 perché i primi hanno determinato qualche difficoltà. Il quadro elettrico è stato montato in testa alla struttura e fissato con ulteriore supporto, in seguito è stato collegato a tutte le apparecchiature elettromeccaniche, alle valvole ed alla strumentazione. Sono state fissate guaine ceramiche speciali per il cablaggio di cavi elettrici provenienti dal generatore di calore. Sono stati utilizzati cavi elettrici ad alta resistenza al calore per il collegamento delle resistenze di riscaldamento del comburente O1 .
Le prove idrauliche sotto pressione sono state effettuate su tutti i recipienti: uno alla volta sono stati riempiti con acqua e portati in pressione. I test, a cui ha assistito un ispettore di certificazione SGS, hanno avuto tutti esito positivo.

I commenti sono chiusi.